TPM — Total Productive Maintenance w praktyce

TPM (Total Productive Maintenance) angażuje pracowników różnych działów w poprawę wykorzystania maszyn.¹ Nie chodzi wyłącznie o naprawę po awarii. W tym artykule pokazujemy, jak filary TPM i obsługa autonomiczna wiążą się z OEE, czyli wskaźnikiem całkowitej efektywności wyposażenia.

Czym jest system TPM?

System TPM łączy zapobieganie awariom z doskonaleniem pracy maszyn. Jego opis wyróżnia 8 filarów.
Cele są konkretne: zero awarii, zero braków i zero wypadków². Każdy z nich dotyczy innego skutku problemów występujących w zakładzie.

Co oznacza TPM w codziennej pracy zakładu?

TPM zakłada wykrywanie anomalii i planowanie działań, zanim drobny problem przerodzi się w poważną awarię.³ Program TPM JJSzkolenia omawia 6 rodzajów Wielkich Strat – kategorii problemów obniżających efektywność maszyn.¹ Zakład zestawia informacje o przestojach i jakości produkcji. Na tej podstawie wybiera problemy wymagające analizy.

Na jakich zasadach opiera się TPM?

TPM porządkuje pracę i dzieli odpowiedzialność za stan urządzeń. Opis systemu opartego na 5S, metodzie organizacji stanowiska pracy, wymienia obsługę autonomiczną, prewencyjne utrzymanie ruchu, zapewnienie jakości, szkolenia i bezpieczeństwo.
Focused Improvement polega na doskonaleniu wybranego problemu produkcyjnego. Metoda 5S obejmuje pięć etapów: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu i Shitsuke⁴.

System TPM zaczyna się od zauważenia nieprawidłowości. Następnie zakład podejmuje działania ograniczające jej wpływ na produkcję. Obserwacja i reakcja stanowią więc części tej samej pracy⁵.

Produktywne utrzymanie ruchu: cel i rola w produkcji

Produktywne utrzymanie ruchu ma ograniczać przestoje. W TPM bieżąca obsługa maszyn współdziała z Systemem Obsługi Planowej. Obsługa planowa obejmuje rodzaje działań zestawione poniżej¹.

Program szkolenia TPM przedstawia obsługę planową w 6 fazach wdrożenia.¹ Osobno opisuje wprowadzanie prewencyjnego utrzymania ruchu jako 7 kroków. TPM ma ograniczać sześć głównych strat związanych z pracą maszyn. Straty te grupuje się według dostępności, wydajności i jakości⁶.

Działania prewencyjne można planować według stanu technicznego maszyny, liczby przepracowanych cykli lub czasu jej pracy.CBM oznacza obsługę zależną od stanu urządzenia, a TBM – obsługę według czasu pracy. Licznik cykli jest odrębnym sygnałem do wykonania czynności. W obsłudze autonomicznej operator zgłasza nieprawidłowość, którą służby utrzymania ruchu uwzględniają w planie prac. Instrukcja silnika Honda GX160 przewiduje wymianę oleju po pierwszych 20 godzinach, a następnie co 100 godzin lub sześć miesięcy⁷.

TPM przekłada obserwacje z produkcji na plan obsługi maszyn. Ważne są zarówno przerwy w ich pracy, jak i jakość wyrobów.
OEE łączy trzy czynniki: dostępność, wydajność i jakość. Ich rozdzielenie pomaga ustalić źródło strat⁸.

Jak mierzyć skuteczność TPM za pomocą wskaźnika OEE?

TPM ocenia się przez obserwację OEE oraz zmian w awaryjności i przestojach. Do stosowanych wskaźników należą też MTBF i MTTR¹.
OEE na poziomie 85% bywa punktem odniesienia. Nie jest jednak uniwersalną normą dla każdego zakładu⁹.

• Wskaźnik OEE obliczaj z dostępności maszyny, jej wydajności i jakości wyrobów.
• Wskaźnik MTBF oznacza średni czas między awariami. Obliczaj go z czasu pracy maszyny i liczby awarii.
• Wskaźnik MTTR oznacza średni czas naprawy. Obliczaj go z czasu usuwania usterek i liczby napraw.
• Rejestr przestojów prowadź według przyczyny i czasu trwania przerwy. Pozwoli to odróżnić awarie od innych postojów w produkcji.

White_tag pomaga omawiać usterki na spotkaniach produkcji i utrzymania ruchu. Postępy śledzi się przez KPI, czyli wskaźniki realizacji celu³.
W obszarze objętym działaniami wspierającymi TPM i systemem White_tag przestoje spadły o blisko 30%.³ To wynik dotyczący opisanego obszaru.

OEE pokazuje, jak zakład wykorzystuje maszynę. MTBF, MTTR i rejestr przestojów pomagają ustalić, skąd biorą się zmiany.
MTBF wylicza się przez podzielenie łącznej liczby godzin pracy przez liczbę awarii¹⁰. Każdy z tych pomiarów odpowiada więc na inne pytanie.

Autonomiczne utrzymanie maszyn: za co odpowiadają operatorzy?

Operatorzy uczestniczą w TPM przez System Obsługi Autonomicznej (AM).¹ Szkolenie TPM JJSzkolenia omawia wdrożenie tej obsługi w 7 fazach.¹ Operator zauważa nieprawidłowość przy maszynie i przekazuje ją służbom utrzymania ruchu. Z kolei rutyna CIL obejmuje czyszczenie, inspekcję i smarowanie¹¹.

System White_tag służy do zgłaszania anomalii i prowadzenia spraw dotyczących wykrytych usterek.³ Użytkownik zapisuje usterkę w arkuszu Excel, a w miejscu jej wykrycia umieszcza fizyczny identyfikator.³ Po wykonaniu pracy osoba zgłaszająca potwierdza usunięcie usterki. Może też skierować sprawę do ponownego rozpatrzenia, zachowując jej numer identyfikacyjny³.

White_tag nie ograniczył się w opisanym wdrożeniu do usterek maszyn. Zaczęto go używać także do wykrywania anomalii dotyczących bezpieczeństwa. Obejmował również anomalie związane z jakością produktów³.

Obsługa autonomiczna daje operatorowi rolę w wykrywaniu usterek. Za ich usunięcie odpowiadają służby utrzymania ruchu.
Trzy pierwsze kroki obejmują wstępne czyszczenie, eliminację źródeł zabrudzeń oraz ustalenie standardów czyszczenia i smarowania¹². Taki podział jasno określa, kto zauważa problem, a kto go usuwa.

Jak wdrożyć system TPM w zakładzie produkcyjnym?

System TPM warto zacząć wdrażać w obszarze pilotażowym. Ustal sposób zgłaszania usterek, przypisz odpowiedzialność i śledź wykonanie prac.
Opisany plan wdrożenia White_tag obejmuje 6 kroków. Zarządzanie systemem opiera się na 4 zasadach³.

• Obszar pilotażowy wybierz spośród maszyn, dla których rejestruje się usterki i przestoje. Przypisz odpowiedzialność za zgłoszenie, usunięcie i zamknięcie usterki.
• Standard SOS określa ogólny sposób działania White_tag. Opisuje także podział zadań i odpowiedzialności³.
• Instrukcja WES opisuje konkretną czynność w White_tag. Wskazuje jej wykonawcę oraz kolejność działań³.
• Szkolenie pracowników uwzględnij podczas przygotowania pilotażu. Szkolenie SQD Alliance z TPM trwa 1 dzień¹³, a szkolenie JJSzkolenia – 2 dni.¹
• Nowe maszyny obejmuj TPM równolegle z rozruchem, zgodnie z opisem wdrożenia tej metody.

Tabela pokazuje wyniki opisanego wdrożenia White_tag: liczbę zgłoszeń, tempo usuwania anomalii i zakres rozszerzenia systemu.

Wyniki w tabeli pochodzą z opisanego wdrożenia White_tag.³ Pokazują przebieg tego konkretnego pilotażu. Nie są celem wyznaczonym dla każdego zakładu.

Wprowadzenie TPM trwa według opisu bikotech.pl średnio 3 lata. Pilotaż pozwala ustalić sposób pracy, zanim zakład rozszerzy działania. Standardy pomagają utrzymać ten sposób postępowania w kolejnych obszarach.

Najczęściej zadawane pytania

Czy nowe maszyny obejmuje się systemem TPM dopiero po rozruchu?

Nie. Opis wdrożenia zaleca obejmować nowe maszyny TPM równolegle z ich rozruchem.

Czy obsługę prewencyjną planuje się wyłącznie według czasu?

Nie. Można ją planować według stanu technicznego maszyny, liczby przepracowanych cykli lub czasu pracy.

Czy licznik cykli jest tym samym co TBM?

Nie. TBM oznacza obsługę według czasu pracy, a liczba cykli jest odrębnym sygnałem do wykonania czynności.

Czy spadek przestojów o blisko 30% jest typowym wynikiem TPM?

Nie można tego uznać za wynik typowy dla każdego zakładu. To rezultat opisany dla konkretnego obszaru objętego działaniami wspierającymi TPM i systemem White_tag.

Czy szkolenia TPM mają zawsze taki sam czas trwania?

Nie. W artykule szkolenie SQD Alliance trwa 1 dzień, a szkolenie JJSzkolenia — 2 dni.